客户：贵州某航空企业（生产镁合金直升机零部件）
对接人：技术总工
设备：DMC-1200EAI电加热镁合金定量保温炉
核心痛点：航空镁合金铸件对生产工艺追溯性要求极高，原有设备无法实现全流程数据记录
解决方案与效果：DMC-1200EAI配备PLC触摸屏控制系统，可记录每一炉镁液的温度、定量重量、保护气流量等全流程数据，满足航空级追溯要求
我是炬鼎热能科技皮大成。今天分享的这个案例发生在贵州安顺，客户是一家航空镁合金铸件企业，生产直升机关键零部件。航空品质，数据为王——这是我从这个项目中最深的体会。
缘起：一个关于“数据”的电话
2025年初，贵州安顺。这位技术总工的电话打来的时候，语气里带着几分无奈：“皮总，我们现在的设备，镁液温度、定量重量、保护气流量全靠人工抄表。航空客户审核时要求提供完整的工艺参数追溯记录，我们拿不出来。”
我太理解他的处境了。直升机零部件对安全性的要求，比普通航空件还要高出一个量级。镁合金直升机零部件不仅要求材料纯净度极高，更要求每一个生产环节都有据可查、有数可追。一旦出现质量问题，必须能精准定位到是哪一炉镁液、哪一组工艺参数出了问题。按照航空工业标准HB 7780-2005《镁合金铸件规范》及GB/T 13820-2018等标准要求，生产企业必须建立完整的质量追溯体系，铸件交货时需附带化学成分报告与力学性能测试记录。原有的设备，做不到。
痛点：航空级追溯，靠人工记录远远不够
深入对接后，痛点逐渐清晰。
镁合金直升机零部件属于航空关键承力件，生产工艺追溯性要求极为严苛。按照航空航天产品全生命周期管理要求，从镁锭入炉到熔汤输出，每一炉镁液的温度曲线、定量重量、保护气流量及混合比例、保温时间等关键参数，都必须完整记录、可追溯、可复现。
而客户原有设备的痛点恰恰在于此——设备本身不具备数据自动记录功能，工艺参数全靠操作人员手工填写。手写记录不仅效率低下，更存在数据遗漏、记录不准确、无法追溯历史等致命问题。技术总工直言：“航空客户来审核，翻出我们的记录本，眉头紧皱。数据链不完整，人家凭什么相信你的产品安全可靠？ ”
破局：DMC-1200EAI的“数据大脑”
我们的DMC-1200EAI电加热镁合金定量保温炉，从一开始就是为智能化、数据化生产而设计的。
第一，PLC+触摸屏全电脑控制系统。 DMC-1200EAI搭载西门子PLC全电脑控制系统，配备高清晰度触摸屏人机交互界面。操作人员通过触摸屏即可完成温度设定、定量参数设置、保护气流量调节等全部操作，所有工艺参数的设定、修改、确认均有电子记录。
第二，全流程数据自动记录。 这是解决客户痛点的核心功能。DMC-1200EAI的PLC控制系统可自动记录每一炉镁合金熔汤的全流程工艺数据——包括但不限于：
熔汤温度：实时监测并记录镁液温度曲线，确保温度始终处于航空级工艺窗口内；
定量重量：每次定量输出的镁液重量精确记录，确保每模次的供给量高度一致；
保护气流量：双路保护气的瞬时流量与累计流量全程记录，保障镁液纯净度可追溯；
设备运行状态：加热功率、运行时间、故障报警等设备状态数据自动归档。
所有数据自动生成电子报表，无需人工抄写，杜绝人为误差。
第三，数据可导出、可追溯。 控制系统支持USB数据导出及网络通讯功能，客户可将每一炉的生产数据导出为电子文档，纳入企业整体的质量追溯体系。从镁锭入炉到熔汤输出，全流程数据链完整、闭环、可追溯。
效果：审核一次通过，数据链完整闭环
设备交付后，那位技术总工给我发来了一段语音，语气明显轻松了许多。
DMC-1200EAI投产后的第一次航空客户年度审核，审核员直接在设备触摸屏上调取了最近三个月的全部生产数据——每一炉的温度曲线、定量记录、保护气流量一目了然，数据完整、时间戳清晰、不可篡改。审核一次性通过。
技术总工说：“以前审核前要加班加点补记录、对数据，现在设备自己把活干了，我们只需要把U盘插上去导出报表就行。”
更让客户满意的是，DMC-1200EAI的数据记录功能不仅满足了追溯要求，还为他们带来了意外的收获——通过分析历史数据，工艺工程师可以精准优化温度控制和保护气配比，产品合格率进一步提升。
写在最后
航空品质，数据为王。
DMC-1200EAI电加热镁合金定量保温炉，用PLC+触摸屏全电脑控制系统和全流程数据自动记录，帮助贵州安顺这家航空企业彻底解决了生产工艺追溯的难题。每一炉数据完整可查，每一次审核从容应对——这不仅是设备的升级，更是质量管理方式的革新。
如果你也面临航空级追溯要求的挑战，欢迎随时联系我。数据能说话，品质看得见。
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